Лазерный станок для резки металла | 1500x3000мм | Raycus 3000Вт

Нержавеющую и углеродистую сталь, алюминий, медь, латунь и оцинкованный металл — источник Raycus 3000 Вт, что позволяет работать с более толстым прокатом на высокой скорости по сравнению с моделями 1500 и 2000 Вт.

Рабочее поле 1500×3000 мм одинаково для всей линейки — отличие в мощности источника. 3000 Вт — модель для интенсивного промышленного использования: выше производительность и толщина реза, чем у 1500/2000 Вт, но компактнее и доступнее топовой версии 6000 Вт.

Управление — Bochu FSCUT2000 (форматы AI, IPS, DVG, DXF, Ethernet/USB), охлаждение — водяное на чиллере, что обеспечивает стабильную работу источника при долгой непрерывной резке.

Для серийного промышленного производства металлоконструкций, машиностроения и обработки металла повышенной толщины — там, где важны скорость и стабильность при высокой нагрузке.

Мощность подбирают по самой толстой стали, с которой регулярно работают, с запасом. Для углеродистой стали до 6-8 мм обычно достаточно 1500-2000 Вт, для 8-12 мм — около 3000 Вт, а для реза 15-25 мм и выше нужен источник от 6000 Вт и более. Запас мощности важен не только для увеличения максимальной толщины, но и для роста скорости резки на привычных толщинах — например, лист 3 мм на источнике 6 кВт режется заметно быстрее, чем на 1,5 кВт.

Кислород применяют для резки углеродистой стали — он поддерживает экзотермическую реакцию окисления, ускоряет рез и снижает требуемую мощность лазера, но на кромке остаётся тонкий слой окалины, который иногда приходится зачищать. Азот используют для нержавеющей стали и алюминия — он не даёт металлу окисляться, кромка остаётся чистой и блестящей без дополнительной обработки, но требует более высокого давления (18-26 бар) и заметно увеличивает расход газа по сравнению с кислородом.

Диапазон 12-20 мм считается наиболее сбалансированным: легче одновременно выдержать скорость, расход газа и чистоту кромки без доработки. На тонком металле 1-3 мм основная сложность — высокая скорость реза и риск перегрева кромки на резких поворотах контура. На толстом прокате от 20-25 мм резко растут требования к стабильности станка и давлению газа, скорость падает, а соответствие кромки ГОСТ требует более тщательной настройки режимов.

Скорость резки зависит от мощности лазера, толщины и теплопроводности материала: тонкая углеродистая сталь 1-3 мм режется на максимальной скорости в десятки метров в минуту, а нержавейка или алюминий той же толщины — в несколько раз медленнее из-за более высокой теплопроводности и азота под высоким давлением. Конкретные параметры — мощность, скорость, давление и диаметр сопла — для каждой пары материал/толщина берут из таблиц режимов производителя станка и корректируют по результатам пробного реза.

Волоконный лазер применяется для металлов и сплавов: углеродистой стали, нержавеющей стали, алюминия, латуни, меди, титана и других металлических материалов.

Волоконный лазер лучше поглощается металлами, поэтому при резке металла обычно работает быстрее и энергоэффективнее, чем CO2-лазер сопоставимого назначения.

Сопла разного диаметра подбираются под толщину металла, тип газа и режим резки. Они формируют газовую струю, поэтому изношенное или загрязнённое сопло ухудшает качество кромки.

Сопло меняют по мере износа, загрязнения или повреждения отверстия. Если появляются нестабильный рез, окалина, заусенцы или ухудшается продувка, сопло нужно проверить первым делом.

Защитное стекло меняют при загрязнении, помутнении или повреждении. Фокусирующую линзу меняют реже — при дефектах фокусировки, повреждениях или ухудшении качества реза.

Луч волоконного лазера невидим и опасен при отражении от металла. Нужен закрытый корпус, исправные защитные экраны и очки, подобранные под конкретную длину волны.